Литейно-кузнечное производство завода «Калужский двигатель»

«За 1998-2005 гг. по цеху точного литья была выполнена следующая работа. Отремонтированы и запущены в работу: – 4 пресса для изготовления моделей, установка 6А50 для механизированного изготовления элементов литниково-питающих систем, установка для вытопки модельной массы. Произведена полная реконструкция участка отделения керамики, обрезки и зачистки отливок. Произведен капитально-восстановительный ремонт вакуумной плавильно-заливочной установки УППФ 3М. Приобретено, установлено и запущено в эксплуатацию новое оборудование: установка выгонки модельной массы, плавильная печь ИСТ 04, прокалочная печь с выкатным полом, установка для отделения керамики УВИГ, дробемет, 3 галтовочных барабана.

Освоено более 40 отливок новых наименований, в том числе 8 уникальных: крыльчатка первого каскада изделия 029, цельнолитые ротора и сопловые аппараты из сплавов ЖС6К, 5 наименований крыльчаток из сплава «Нирезист». Внедрены прогрессивные литейные материалы, позволяющие поднять выход годного на 30-40%: пенокерамические фильтры жидкого металла, покрытия моделей на

У прокалочной печи ПВП-3

Этапы. 2000 – 2011 г.г.

основе кварца, новые футеровочные материалы. Внедрено отделение керамики на установке УВИГ вместо ручной отбивки. В целом объемы производства по цеху точного литья выросли по сравнению с 1998 годом в 6 раз. Цех точного литья производит продукцию не только для нужд завода. 40% объемов приходится на заказы сторонних предприятий и организаций, в том числе КЗТА, КОБМ, ЗАО «Страж», ЗАО «Сплав» г.Великий Новгород, ЗАО «Литейные заводы» г.Москва, ЗАО «Твест» г.Москва и др.

Этапы. 2000 – 2011 г.г.

По цеху цветного литья в период с 1998 по 2005 гг. была выполнена следующая работа. Увеличены в 2 раза мощности по участку литья под давлением за счет приобретения и запуска в эксплуатацию трех машин ЛПД мод.1А07 и одной машины 1А09. Восстановлены и запущены в эксплуатацию 2 комплекса кокильных машин, 1 установка АЛУГ-1, и 2 установки АЛУГ-34.

В это время был создан участок чугунного литья с комплексом оборудования: плавильная печь ИСТ 04, две формовочные машины, свешивающие бегуны. Освоено 8 наименований чугунного литья, в том числе осуществлен перевод отливок изд. МБ-90, ранее изготавливаемых из алюминиевых сплавов.

Освоена новая технология – литье в оболочковые формы, для чего приобретены и внедрены в эксплуатацию 2 плавильные установки ИСТ 04, 2 установки изготовления оболочковых форм, 2 линии формовки и заливки деталей, плазменная установка резки прибылей. Был проведен газ и изготовлен стенд для разогрева ковшей. Восстановлен и запущен дробемет.

Алюминиевое литье для мотоблоков

По кузнечно-прессовому производству капитально отремонтированы прессы усилием 2500 т.с., 1600 т.с., закуплены, смонтированы и запущены в эксплуатацию 3 пресса усилием 250 т.с. и 2 пресса усилием 160 т.с. Высвобождены площади 121 корпуса (цех резки заготовок). На площадях 68 корпуса установлено новое оборудование для резки заготовок: приобретены и запущены в эксплуатацию 4 ленточнопильных станка, 2 гильотинных ножниц, внедрена рубка заготовок на аллигаторных ножницах. Было освоено более 40 новых штамповочных заготовок, в том числе крюки чалочные – 8 наименований, скобы грузоподъемные – 14 наименований. Освоена новая технология – безобдойная штамповка. Капитально отремонтирован галтовочный барабан. Приобретены 2 единицы электрического напольного транспорта.

Этапы. 2000 – 2011 г.г.

Завод переведен на автономное обеспечение сжатым воздухом, для чего оборудована компрессорная станция, для которой приобретено и пущено в эксплуатацию 2 поршневых компрессора производительностью 26 куб.м в минуту каждый и 1 винтовой компрессор производительностью 30 куб.м в минуту».

Награды

«Заслуженный моторостроитель» – В.В.Мухин – электромонтер (2000 г.)

«Заслуженный моторостроитель» – Л.М.Расходчикова – модельщик (2002 г.)

«Заслуженный моторостроитель» – Ю.И.Хоменко – электромонтер (2004 г.)

«Заслуженный моторостроитель» – А.Н.Егоров – электромонтер (2006 г.)

«Заслуженный моторостроитель» – Н.А.Нинаров – кузнец-штамповщик (2008 г.)

«Заслуженный моторостроитель» – В.Н.Воронцов – наждачник (2009 г.)

«Почетный работник промышленности вооружений» – И.А.Балашов – зам. директора ЛШЗ (2007 г.)

«Почетный машиностроитель» – Ю.И.Хоменко – электромонтер (2005 г.)

В этот период сложилась структура ЛШЗ. Литейно-штамповочный завод состоял из 3 цехов и 1 участка. Имел службы: технологический отдел, механика и энергетика, отдел технического контроля, планово-распределительное бюро, отдел труд и заработной платы, отдел инструментального хозяйства.

Производственные площади ЛШЗ составляли по цеху №101 (точного литья) 6975 кв.м., по участку литья в оболочковые формы 1056 кв.м., по цеху №151 (цветного литья) 4935 кв.м., по цеху №912 (кузнечный) 4712 кв.м.

К середине 2000-х годов литейно-кузнечное направление сложилось в целостный производственный механизм, сочетающий в своей структуре ряд уникальных направлений разного профиля:

Этапы. 2000 – 2011 г.г.

– литье по выплавляемым моделям атмосферной выплавки углеродных и легированных сталей,

– литье по выплавляемым моделям вакуумной выплавки жаропрочных сплавов,

– литье в оболочковые формы углеродных сталей и чугунов,

– литье в сырые формы серого и высокопрочного чугуна,

– литье в сухие формы углеродных сталей и высокопрочного чугуна,

– литье под давлением алюминиевых и цинковых сплавов на машинах ЛПД с усилием 250, 400, 1200 т.с.,

– литье в кокиль алюминиевых и бронзовых сплавов,

– литье под низким давлением алюминиевых сплавов,

– литье в сырые формы алюминиевых сплавов,

– термообработка углеродных сталей, чугунов, алюминиевых сплавов,

– резка металла на абразивных, круглопильных, ленточнопильных станках,

– рубка металла на аллигаторных и гильотинных ножницах,

– горячая штамповка, безоблойная на кривошипных прессах с усилием 1000 т.с., 1600 т.с., 2500 т.с., дугостаторных прессах усилием 1600 т.с.,

– горячая штамповка на горизонтально-ковочных машинах,

Этапы. 2000 – 2011 г.г.

– холодная штамповка на кривошипных прессах усилием 100, 160, 250 т.с.,

– свободная ковка сталей на воздушных молотах усилием 1,5 и 3 т.,

– горячая штамповка на штамповочном молоте,

– резка металла плазмой,

– пескоструйная и дробеструйная обработка в камерах, барабанах и дробемете,

– изготовление деревомодельной оснастки для отливок.

Вторая половина 2000-х годов у литейщиков была также достаточно динамичной. Кризис 2008 года несколько сбил темпы развития, которые, впрочем, по большинству направлений вскоре были наверстаны. За текущими делами не забывали и о техперевооружении. В частности в 2008 году была радикально реконструирована и компьютеризирована вторая вакуумная плавильная печь УППФ-3М. Приобретена новая более мощная прокалочная печь с выкатным полом. В 2009 году для модельно керамического участка был приобретен и смонтирован высокопроизводительный полуавтоматический бойлерклав LBBC (Англия), предназначенный для вытопки модельной массы. Причем, в полностью компьютеризированном исполнении. Новая установка серьезно продвинула вперед качество всего модельно-керамического направления – одного из ключевых в литейке.

Этапы. 2000 – 2011 г.г.

О его работе рассказывает старший мастер модельно-керамического участка

Р.Я.Чекунова:

«Работаю я здесь с 2002 года. Сначала – сменным мастером, потом – старшим. Коллектив в основном женский. Когда-то было 80 человек, сейчас меньше. Основными изделиями были 029 и 9и56. Для них осваивали изготовление моделей и оболочковых форм. Довольно сложным был также иранский заказ. Наиболее трудоемкими были и остаются крыльчатки

I

и

II

каскадов для изделия 029. Работа очень тяжелая. На ней задействованы только мужчины. В 2009 году была внедрена вытопка на новом английском

бойлер-клаве. Это значительно облегчило нашу работу. Заметно повысилось качество оболочек. Не могу не сказать добрых слов о коллективе участка. Считается, что металлургия – дело не совсем женское. А у нас как раз наоборот: 90% работающих на участке – женщины. Труженицы. Не по одному десятку лет работают Л.М.Расходчикова, Л.М.Антонова, Н.В.Харланова. Много сделала для участка его бывший старший мастер В.Н.Чернова».

В мужском литейном деле без женских рук не обойтись

Более 20 лет работает на модельно-керамическом участке Н.В.Харланова

Главенствует женское начало и в другом ключевом подразделении литейно-кузнечного производства -планово-распределительном бюро (ПРБ). Начальник ПРБ Н.И.Чурикова называет свое подразделение куда более сочно – МЧС. И на то есть веские причины. Хотя формально ПРБ – служба вспомогательная. На деле – это нервная система всего литейно-кузнечного цеха. Здесь сходятся все самые жгучие проблемы функционирования производственного механизма. «Главная задача нашей службы, – говорит Н.И.Чурикова, – организовать в течение месяца бесперебойную работу действующего производства. Это планирование, материальное обеспечение, вывоз готовой продукции. Много вопросов, возникающих в процессе работы, требуют молниеносного решения. С введением автоматизированной системы учета «АКСАПТА» заметно увеличился реестр функций, возложенных на работников нашего бюро. Но благодаря сплоченному коллективу (инженерам, кладовщикам, распределителям работ, грузчикам) вовремя и качественно решаются все поставленные перед нами задачи».

Говоря о текущих делах литейно-кузнечного направления, нельзя не коснуться и его перспектив. Они весьма серьезные. Слово заместителю начальника ЛКЦ по технической части В.Е.Шестопалову:

В соответствии с приказом №505 от 11.07.2007 г. директором Литейно-штамповочного завода (ЛШЗ) назначен И.А.Балашов.

В соответствии с приказом №2016 от 1.07.2009 Литейно-штамповочный завод (ЛШЗ) реорганизован в Литейно-кузнечный цех (ЛКЦ). Начальником ЛКЦ назначен И.А.Балашов.

Этапы. 2000 – 2011 г.г.

«Современное конкурентоспособное литейное производство характеризуется способностью быстрого освоения большой номенклатуры отливок различного назначения с минимальными затратами на их производство.