Materias y productos en impresión. ARGI0310

Se añaden dos gotas de la disolución anterior (yodo 0,01N) sobre el papel a analizar. La presencia de almidón da una coloración azulada característica. El APV (alcohol polivinílico) da coloración azul solamente si además existen boratos en el medio. Para distinguir si la coloración se debe a almidón o a APV más boratos se lava la mancha coloreada con un chorro de agua del grifo y si la coloración permanece, se deberá al almidón. En cambio, si esta desapareciera total o parcialmente se deberá al alcohol polivinílico, ya que el agua arrastra los boratos.

Blanqueo de la pasta

En algunas ocasiones, después de obtener la pasta por cualquier proceso puede que sea necesario blanquearla.

Nota

La pasta mecánica se suele dejar con la blancura inicial mientras que la química casi siempre se blanquea.

El blanqueo elimina sustancias colorantes que puedan originar olor y sabor así como los restos de lignina que pudieran quedar.

Blanqueo convencional

Antes se usaba el cloro y algunos de sus derivados contaminantes. Ahora se usa sobre todo oxígeno, dióxido de cloro, hipoclorito sódico y agua oxigenada (peróxido de hidrógeno).

El blanqueo se hace en fases con productos blanqueantes y siempre hay fases intermedias de extracción con sosa.

Importante

Con el blanqueo de la pasta se obtiene un papel más resistente al envejecimiento y de mejor calidad a la hora de imprimir.

Las secuencias que se utilizan son estudiadas previamente para usar aquellas que mejor van a las pastas.

Las nuevas tendencias de blanqueo

Estas tendencias intentan sustituir el cloro por otros tipos de productos químicos no contaminantes, como:

1 Blanqueo con dióxido de cloro. Se llaman pastas ECF (libres de cloro elemental). Primero se delignifica con oxígeno y después se usa el dióxido de cloro, así, el impacto medioambiental se minimiza. En EEUU y en Canadá los principales grupos papeleros llevan años utilizando este tipo de blanqueo.

2 Blanqueo con ozono. Se llaman TCF (totalmente libres de cloro). Es un importante blanqueante pero degrada mucho la celulosa, por lo que necesita ser investigado más en profundidad. La manera de obtener el ozono es pasando el oxígeno a través de un arco voltaico. Es una reacción reversible y difícil de controlar. Es más fácil utilizarlo con fibras cortas porque al tener menor contenido en lignina es más sencillo blanquearlas.

3 Blanqueo con enzimas. Las enzimas facilitan la eliminación de lignina por lo que se usan con otros blanqueantes para reducir el consumo de estos.

4 Blanqueo con agua oxigenada. Son pastas TCF (totalmente libres de cloro). Está aumentando su utilización considerablemente, sobre todo en pastas semiquímicas. Holmen Paper, empresa dedicada al reciclaje, utiliza este procedimiento.

Depuración y transporte de la pasta

Una vez blanqueada la pasta se depura. Hay dos tipos de depuradores:

1 Centrífugos. Eliminan las partículas de mayor peso.

2 Probabilísticos. Eliminan las partículas de mayor volumen.

En fábricas integradas la pasta blanqueada se envía por tuberías a la máquina de papel. En fábricas no integradas se hacen hojas de pasta en las que se reducen su humedad hasta llegar al 10% para facilitar el transporte a la fábrica de papel y evitar también que proliferen hongos y bacterias.

Preparación de la pasta para la fabricación de papel

Las fibras papeleras se pueden clasificar en:

1 Primarias. De primer uso. Son las fibras vírgenes que provienen de los árboles directamente.

2 Secundarias. Ya han tenido algún proceso de manufacturación. Este tipo de fibras se utiliza cada vez más.

Fibras primarias

Son las fibras de celulosa que nunca se han utilizado para fabricar papel. También se consideran primarias las fibras procedentes de recortes en el proceso de-fabricación y acabados, es decir, en el proceso de fabricación del papel.

Proceso de preparación:

1 Pulper. Es un recipiente con una hélice en su parte inferior. En él se introducen las hojas de pasta y, junto con agua, se agitan preparando suspensiones de fibras entre un 6 y un 12%. El resto es de agua. Después la pasta pasa por una placa perforada (tamiz) que separa las fibras individuales de los trozos sin deshacer. El agua utilizada se suele reciclar. Como tiene un color blanquecino se le denomina agua blanca. Es rica en cargas y fibras cortas. Del pulper, las fibras pasan a una tina de stock que es una tina de espera entre procesos. Debajo de la máquina de papel suele haber un pulper extra para desfibrar los recortes que se producen.

2 Despastilladores. Tienen la misma misión que el pulper pero su tratamiento es más enérgico. Están provistos de dos discos con púas o salientes por donde se impulsa la pasta y al girar entre sí las fibras se individualizan y se dispersan. Este sistema es menos usado que el pulper.

3 Refinos. Es el aparato que consigue dar a las fibras el tratamiento mecánico y físico-químico necesario para que desarrollen la capacidad de producir una hoja de papel con las propiedades necesarias para su posterior uso. La pasta pasa entre el estator que está fijo y el rotor que es rotativo. Según el tipo de papel se requerirá un tipo de refino u otro. Los más utilizados son:Pilas holandesas.Refinos cónicos de pequeño ángulo.Refinos cónicos de gran ángulo.Refinos de discos.

Al pasar por el refino las fibras se someten a los siguientes procesos:

1 Batido o agitación, por el que la fibra absorbe agua y se hidrata.

2 Frote, por el que las fibras se deshilachan (fibrilación).

3 Corte o cizallamiento, por el que las fibras se reducen de tamaño.

Importante

La fibrilación aumenta la superficie específica de las fibras favoreciendo además la unión entre ellas y la formación del papel. A mayor fibrilación habrá mayor hidratación y menor estabilidad dimensional.

En general, el corte de la fibra no suele ser conveniente y solo se utiliza cuando se usan fibras largas y una buena formación de la hoja.

El grado de refino se mide en ºSR (Schopper Riegler) a través de un aparato que calcula la velocidad relativa con que la pasta deja escurrir el agua que lleva. Los papeles normales de impresión y escritura oscilan entre 28 y 36 ºSR, mientras que en papeles especiales como el vegetal y el de fumar el refino es mucho más alto.

Una vez refinada la pasta se traslada a unas tinas de agitación continua y de ahí se bombea a la tina de mezclas, donde se acaba la formulación del papel añadiéndole lo que le falta.

Fibras secundarias (papelote)

Reciben este nombre las fibras que han sufrido, al menos, un proceso de manufacturación. Estas fibras pueden volverse a utilizar para formar el papel reciclado.

El papelote es más sencillo de usar y da papeles de mejor calidad siempre que esté bien clasificado.

Sabía que...

En Europa los principales países que manipulan papelote son Holanda y España, aunque en este último país el autoabastecimiento no es total y se importa entre un 15% y un 20%.

En los procesos de reciclado del papel se puede encontrar:

1 Pulper del papel reciclado. Es la pieza básica del proceso de reciclado de papel y la mas importante. Actúa depurando impurezas como cuerdas y alambres.

2 Destintado. Es una operación más del depurado. Sólo se usa para fabricar papeles blancos. Se hace mediante productos químicos (detergentes, dispersantes y espumantes) a los que se somete a un proceso de calentamiento y agitación para desprender y separar la tinta. El destintado puede ser:Por lavado. Es el más antiguo y trata la pasta con detergentes y dispersantes lavándola posteriormente en varias fases. Este sistema sirve para eliminar partículas de entre 1 y 10 micras de diámetro.Por flotación. Es el proceso más utilizado hoy en día. Se utilizan espumantes para conseguir que floculen las partículas de tinta. Después se agita constantemente para que la espuma formada ascienda a la superficie debido a su mayor densidad y así, se pueda eliminar fácilmente. Con este sistema la pasta queda más limpia que por el método anterior y se pierden menos fibras. La tinta eliminada se desecha o se puede utilizar como fertilizante e incluso para material refractario. Este es el mejor método.Procesos combinados de lavado y flotación. Se consigue mayor flexibilidad y eficacia. El lavado sirve para eliminar partículas de menor tamaño y facilita la posterior flotación.Destintado por enzimas. Este tipo de destintado puede tener un futuro importante y está siendo investigado por las papeleras más importantes. Como desventajas presenta formación excesiva de espuma. Además, en el destintado siempre se pierden fibras y disminuye su resistencia, por lo que no pueden reciclarse de forma indefinida. Lo normal es que se pueda reutilizar entre 3 y 5 veces.

 

Formación de la hoja

Una vez conocidas las materias primas y su tratamiento en la composición del papel, comienza la fabricación propiamente dicha. Este proceso es igual para todos los papeles, aunque la composición y acabado final sean distintos.

El primer paso es transformar un caudal de pasta diluida en una lámina de líquido delgada, ancha y uniforme que contenga todos los componentes del papel distribuidos de la forma más homogénea posible y con un caudal regular. Esto tiene lugar en la caja de cabeza de máquina. Aquí el porcentaje de fibras es del 1%.

Tina de mezcla

Aquí es donde se finaliza la formulación del papel con la mezcla de fibras, cargas, agentes encolantes, blanqueantes ópticos y aditivos en general (estos dependen del tipo de papel a fabricar).

Completada la mezcla, agitando constantemente, se envía a una tina de reserva, quedando dispuesta para ser depurada y entrar en máquina.

Depuración

Por este proceso se eliminan partículas no deseadas en la formación del papel. El origen de estas impurezas puede ser diverso: incocidos de madera, arenilla en las cargas, plásticos, metales, etc.

Existen dos tipos de depuradores:

1 Depuradores probabilísticos. Eliminan partículas más voluminosas que las fibras haciéndolas pasar por un tamiz. El peso de esas partículas no influye en su eliminación.

2 Depuradores centrífugos (cleaners). Aprovechan la fuerza centrífuga para eliminar las partículas más pesadas que las fibras y cargas. Suelen tener forma cónica y, regulando la presión, consiguen que salgan las partículas pesadas por la parte inferior y las ligeras por la superior.

Se suelen combinar los dos sistemas para mayor eficacia.

Regulación del caudal y densidad de la pasta

La pasta depurada es enviada a la caja de entrada. Interesa que llegue con caudal y consistencia constantes para poder regular bien su salida posterior.

Caja de cabeza de máquina (caja de entrada, flujo)

Es el elemento básico para formar una hoja ancha y delgada. Consta de rodillos perforados distribuidores (impiden la sedimentación de las fibras en el fondo), labio de salida sobre la tela (importante para el gramaje y espesor del papel) y cámara de expansión. La caja tiene unos rodillos perforados en continua y lenta rotación para evitar que las fibras se entrelacen y formen flóculos (grumos).

A la salida de la caja el caudal (cantidad) y la consistencia (densidad) tienen que ser regulados para obtener gramaje, velocidad, formación y perfil uniforme de la hoja. Para ello dispone de reguladores generales del labio de salida y particulares para un ajuste más fino a lo ancho de la hoja.

Caja de entrada

Mesa plana

La suspensión fibrosa se deposita a través del labio de la caja sobre una tela perforada sin fin, metálica o plástica, donde se formará la hoja de papel. Para una buena formación, la velocidad de la tela debe estar en función de la velocidad de salida de la caja de cabeza.

Nota

Además del movimiento longitudinal de la tela, esta puede poseer uno transversal (traqueo) para evitar descompensaciones a lo ancho de la hoja. Este traqueo es inefectivo en máquinas que superan los 1.000 m/min (que son todas las modernas).

También es importante el ángulo de incidencia de la pasta con la tela.

El sentido de máquina recibe también el nombre de dirección de fibra ya que estas se colocan, mayoritariamente, en ese sentido. Esta característica es importante porque el papel tendrá distinto comportamiento en un sentido que en otro, teniéndolo que tener en cuenta tanto al imprimir, como en el posible plegado y posterior encuadernación.

Existen dos tipos de mesa plana:

1 Mesa plana convencional. La pasta se deposita sobre ella denominándose “cara tela” a la parte que toca la malla y “cara fieltro” o superior a la otra. Debido al desgote en una sola dirección, la cara tela suele ser algo más rugosa al tener menor porcentaje de cargas y de fibras cortas. Es la cara que más cargas y demás componentes pierde, por eso es más adecuada la cara fieltro para imprimir.

2 Mesas de doble tela. Son comunes en máquinas de nueva instalación. La doble tela permite dirigir el desgote hacia arriba y hacia abajo mediante cajas aspirantes y cilindros de absorción, obteniendo una hoja mucho mas simétrica y con caras más igualadas. También se consigue un desgote mas efectivo por lo que permite elevar las velocidades de la mesa hasta los 1400 o 1500 m/min.

Importante

La doble tela, al absorber por ambas caras, impide que se pierdan las fibras y demás componentes del papel.

Telas

La tela es fundamental en la formación de la hoja. Su elección depende del papel a conseguir y los demás componentes utilizados, así como la velocidad y ancho de la máquina.

Las telas deben:

1 Permitir buena distribución de la pasta.

2 Permitir el desgote del agua.

3 Impedir, en lo posible, el paso de las fibras.

4 Evitar que las fibras se peguen a ella.

5 Ser lavadas fácilmente.

6 Ser duraderas.

Hay dos tipos de telas: metálicas y de plástico (de mayor duración pero más caras).

Desgote

Cuando la pasta diluida incide sobre la tela se inicia un proceso de drenaje (desgote). Al principio es un proceso rápido por la gran dilución de la pasta, pero a medida que las fibras se compactan se hace necesario absorber el exceso de agua. Para conseguir el desgote de la tela se utilizan los siguientes elementos:

1 Rodillos desgotadores. Tienen doble misión: soportar la tela y ayudar a eliminar agua. Está en contacto con la tela y por rozamiento van desgotando. Es necesario controlar la velocidad de la tela para que no se produzcan salpicaduras en el paso por la zona de contacto tela-cilindro. Hoy en día están en desuso porque las velocidades de las máquinas impiden su utilización.

2 Foils. Tienen las mismas funciones que los rodillos desgotadores. Son elementos compuestos de barras que no giran para que la tela se deslice sobre ellos. Esto produce un efecto de aspiración progresiva. Es el elemento más común en la primera zona de desgote de la mesa plana. Actualmente son los más usados.

3 Cajas aspirantes o de vacío. Tienen una acción más enérgica y se utilizan cuando los foils ya no tienen efecto. El vacío que producen es progresivo y su acción se distribuye entre varias cajas mediantes bombas de vacío.

4 Cilindro aspirante. Es el último elemento de desgote y se coloca justo donde se curva la tela hacia el rodillo motor que la mueve. Consta de un sistema de aspiración por el que absorbe siempre en la zona de contacto con la tela, mediante una camisa metálica perforada que gira a su misma velocidad.

Rodillo mataespumas (Dandy)

Ayuda a desgotar y compactar la hoja para conseguir mejor formación y lisura. Se coloca entre las cajas aspirantes.

Rodillo Dandy

Nota

En algunas máquinas se utiliza para hacer marcas al agua y el verjurado del papel. No se usa en máquinas de doble tela.

Al salir de la caja de cabeza, la suspensión fibrosa es de un 1% aproximadamente, y al final de la tela llega a un 20% lo que proporciona al papel la consistencia necesaria para aguantar tratamientos más enérgicos de eliminación progresiva del agua que le sobra.

Estructura y consolidación de la hoja

Hasta ahora se ha obtenido un papel con un 80% de humedad por lo que necesita tratamientos más energéticos para eliminar el exceso de agua. Estos tratamientos se muestran a continuación.

Prensa

Sección colocada después de la mesa de formación y que elimina agua por medios mecánicos (presión). En el prensado también se consolida la hoja al juntarse más las fibras. Este procedimiento se hace con un fieltro intermedio que absorbe humedad.

Nota

El fieltro recorre un circuito por el que se lava y seca de forma continuada para que vuelva siempre limpio y seco a la prensa.

Existen tres clases de prensas:

1 Prensa aspirante (pick up). Recoge el papel en un fieltro a través de un cilindro aspirante semejante al que hay al final de la tela.

2 Prensa ranurada. Es más moderna y posee agujeros helicoidales para una mayor efectividad de absorción. Suelen combinarse con la pick up. Elimina un 20% de humedad aproximadamente, quedando el papel entorno al 55-60%.

3 Prensa offset. No elimina agua. Solo iguala las caras del papel.

Sequería

Una vez que sale de la zona de prensas, el agua sobrante del papel solo se puede quitar a través de calor, y se hace en la zona de sequerías. Suele constar de dos partes separadas por una máquina de tratamiento superficial del papel (size-press). En cada sección el papel va acompañado de un fieltro.

Al papel se le suministra calor a través de unos cilindros. Su diámetro suele ser de 1,5 m y su superficie exterior se calienta haciendo pasar vapor de agua por su interior. A medida que el papel se introduce en la sequería la temperatura va aumentando desde los 70 ºC hasta los 120-130 ºC.

El efecto de secado en las fibras produce una contracción de su anchura en un 20% y de su longitud en un 1-2%. Llega un momento en que el papel se desprende del fieltro y empieza a tirar de sí mismo.

Sequería

Tratamientos superficiales

Al terminar la primera parte del procedimiento en la sequería, el papel está seco y dispuesto para recibir el tratamiento superficial. Este proceso puede darse en tres máquinas diferentes: la size-press, gate-roll o bill-llade. Este tratamiento es usual en la mayoría de los papeles. Aquí se consiguen “estucados en máquina” como el offset.

Size-press

Esta máquina aplica una pequeña capa de ligante en la superficie del papel con el fin de evitar problemas de impresión derivados de la baja resistencia al arrancar.

La forman dos prensas de recubrimiento blando que presionan el papel una vez atravesada una solución de ligante (almidones).

Cuando se fabrica papel solamente con ligantes se obtiene papel offset. Cuando además se añade cierto pigmento se obtiene el papel pigmentado (preestucado).

Importante

La size-press mejora la imprimibilidad del papel y su estabilidad dimensional.

La size-press se coloca siempre entre la primera y la segunda sequería. Existen tres tipos: inclinada, vertical y horizontal, siendo la inclinada la más común.

Gate-roll

Es una size-press mejorada. Consta de rodillos intermedios y aplicadores. Suele usarse para estucar en máquina y no para aplicar almidón.

Bill-blade

Se utiliza para estucar en máquina. El estucado se aplica por una cara con una cuchilla y por la otra con un rodillo. Después de esta máquina el papel pasa a la segunda sequería para secar los ligantes. Los dos últimos rodillos de las sequerías suelen ser refrescadores. El agua fría pasa a través de ellos para bajarles la temperatura.

Lisas

Son máquinas compuestas por rodillos metálicos superpuestos (entre dos y cinco). Su función es dar lisura al papel y regular en lo posible el espesor a lo ancho de la hoja.

No dan brillo (eso es función de la calandra) y se puede regular su presión.

Pope

Es la bobina “madre” donde se enrolla el papel recién formado. A partir de aquí el papel puede pasar a la sección de acabado, para cortarlo en bobinas más pequeñas o en pliegos, etc., o a la sección de estucado si el papel se va a estucar fuera de máquina.

Pope

Estucado del papel

Se trata de dar al papel un recubrimiento superficial, también llamado salsa, que mejore sus características de impresión. Este recubrimiento está formado por pigmentos que son como las cargas pero de finura y calidad superior. Para fijar estos pigmentos se utilizan almidones, proteínas, caseínas, alcoholes polivinílicos (apu), latex, etc. También en el estucado se pueden añadir otros aditivos. El lugar destinado para fabricar la salsa del estuco necesita de los siguientes acondicionamientos:

1 Depósito para cocer el ligante (almidones, proteínas, etc.).

2 Agitador para dispersar los pigmentos y demás componentes.

3 Filtros o tamices para depurar el fluido.

4 Depósito de reserva.

5 Bombas de impulsión para el estuco.

Nota

Hoy en día todos estos acondicionamientos están computerizados.

Es fundamental el orden de adición para la buena formación del estuco sin floculaciones y demás inconvenientes. El orden a seguir suele ser el siguiente:

1 Los ligantes solubles con los pigmentos (agitando bien).

2 Antiespumantes.

3 Aditivos (retentores de agua, colorantes, microbicidas, lubricantes, blanqueantes, resinas para la resistencia en húmedo).

4 Ajuste del pH.

Siempre se agita bien hasta conseguir la homogeneización. Una vez hecha la mezcla se pasa al depósito de reserva (también con agitación) que alimenta la estucadora. Para la depuración se hace pasar la salsa a través de tamices de tela de malla muy fina, para evitar atascos en la estucadora que es la máquina que aplica la salsa al soporte previamente fabricado. Existen varios tipos:

1 Estucado de rasqueta. Es el más común. Se aplica con rodillo y se iguala y dosifica con lámina de acero (rasqueta) rígida o flexible.

2 Estucado de labio soplador. Se aplica con rodillo y el exceso de salsa se elimina mediante un flujo laminar de aire a presión. La distribución del estuco repite el perfil de papel en cuanto a su rugosidad y para dar más lisura se usan salsas de baja viscosidad que rellenan mejor los poros. Se utiliza para papeles con alto contenido de capa y estucados arte. Es peor que el sistema anterior y por ello algunos estucadores prefieren dar dos pasadas con el sistema de rasqueta para obtener el papel arte. Existen estucadores para una y/o las dos caras del papel. El papel recién estucado se seca con convectores de aire caliente y secadores antes de enrollarlo en el pope otra vez.

3 Estucado alto brillo (cast coated). Está sujeto a dos patentes americanas:Sistema Warren. Una vez aplicada la salsa se pasa por el labio soplador y por un presecado de rayos infrarrojos para terminar con un cilindro cromado cuya superficie está a 180 ºC. El resultado es un brillo especular. El papel termina demasiado seco y es necesario pasarlo por un acondicionador.Sistema Champion. La salsa se aplica con cilindros, y después, el papel pasa directamente a un cilindro cromado a 80 ºC. Se estuca solo por una cara y habría que voltear el papel y contracolarlo si se quiere estucar por las dos. Estos procesos no necesitan calandra porque ya tienen el brillo requerido.

Importante

El estuco proporciona al papel brillo, microporosidad, lisura, blancura, gramaje, espesor, resistencia a la humedad, resistencia superficial y eliminación de la doble cara.

Acabado del papel

Este proceso se realiza tanto en papeles estucados como en papeles sin estucar.

Rebobinadora

Rebobina el papel eliminando defectos y haciendo empalmes de las roturas de la máquina o la estucadora. Se suele rebobinar antes y después de estucar el papel para que tenga un mejor comportamiento en los demás acabados.

Calandra

Es la máquina que da brillo al papel. Existen diferencias con respecto a la lisa, ya que esta última está incorporada a la máquina de papel, al final de la sequería y en las lisas todos los rodillos son metálicos.

En la calandra se alternan rodillos duros (metálicos) y blandos (de fibras de papel o algodón endurecidas). Al presionar un rodillo duro contra otro blando, este se deforma en la línea de contacto produciendo en el papel el frotamiento de esa cara. Esta acción produce brillo y mayor lisura dependiendo de la presión aplicada. Para calandrar las dos caras se alternan rodillos duros y blandos y en el último tercio se ponen dos blandos para que cambie la cara que se frota y así se calandre también. El brillo del papel será mayor cuanto mayor sea la capa de estuco aplicada sobre el mismo. En papeles semimate, la calandra tiene menos rodillos (cuatro).

Calandra

Cepilladora

Son máquinas provistas de grandes cepillos cilíndricos que giran a gran velocidad obteniendo superficies muy brillantes en el papel. El brillo es mayor que en la calandra. Tiene como inconveniente que disminuye mucho la microporosidad, con lo que pierde gramaje y se hace más permeable, de ahí que no se use demasiado. Se utilizan sobre todo para cartoncillo.

Gofradora

Son máquinas especiales que graban en la superficie del papel determinados relieves. Constan de dos cilindros, uno duro con el relieve a grabar, y otro blando que al presionar sobre él deja en el papel la marca requerida. Se pueden utilizar tanto en papeles estucados como no estucados.

Bobinadora

Es donde se realiza el desbobinado de la bobina “madre” y el posterior cortado y rebobinado en bobinas más pequeñas según el cliente. El mandril es el eje central donde se enrolla la bobina.

Cortadora

Transforma el papel de bobinas en hojas. Existen dos tipos de cortadoras: de corte convencional, una cuchilla fija y otra móvil y de corte sincronizado, dos cuchillas que cortan simultáneamente dando un corte más perfecto.

Es necesaria la limpieza periódica de las cuchillas para evitar polvillo y defectos en la impresión. El tamaño más pequeño que suelen cortar es un A4.

Escogido

Con él se eliminan los papeles con defectos. Suelen llevarlo las cortadoras modernas. También está el escogido manual que es realizado por un operario para quitar aquel papel que la escogedora automática no ha detectado.

Embalaje

Una vez acabadas las operaciones anteriores, el papel, ya sea bobina o paquetes de hojas, se embala o retractila (se cubre de plástico burdo) para su posterior transporte y su mejor conservación ambiental.

Almacenamiento de bobinas

Medición de gramaje, rugosidad, humedad relativa, estabilidad dimensional, dureza y flexibilidad

Las características del papel son muy importantes, ya que determinan sus cualidades siendo estas decisivas en los trabajos de impresión. Se destacan las siguientes:

Gramaje

El gramaje, también conocido como peso base, es el peso de 1m² de una hoja de papel en gramos.

Cuando se habla de un papel de 90 g se está diciendo que 1 m² de esa hoja de papel pesa 90 g.

El gramaje afecta a todas las propiedades físicas del papel y es importante en la fabricación para asegurar su uniformidad, ya que las variaciones de una hoja a otra no se pueden ajustar durante la impresión de un trabajo. Además, disminuye la porosidad, aumenta la resistencia a la humedad y al rasgado y da opacidad evitando el traspaso y transparentado de las tintas.

Sabía que...

Cuando se compra un papel, este puede tener una variación de +/- 5% que es el margen permitido. Esto se debe a que es imposible mantener el peso del papel exactamente en el gramaje especificado.

Según el tipo de trabajo que se realice se utilizarán gramajes diferentes. Por ejemplo, si se quiere hacer la tapa de un libro voluminoso, el gramaje tendrá que ser alto para evitar que se deforme y rompa con facilidad. Igualmente ocurre si el papel es utilizado para envases, ya que tiene que ser lo más resistente posible. Sin embargo, para un periódico no se utiliza un papel de mucho gramaje, debido a la gran tirada que requiere saldría muy cara su impresión.

La exactitud y regularidad del gramaje es un factor económico y de calidad muy importante ya que repercute en:

1 Menos cambios de bobinas en rotativa.

2 Menos desperdicios por mandriles, papel y embalaje.

3 Menos costes de franqueo postal y de transporte.

En la imprenta, las variaciones de gramaje pueden producir roturas de la hoja en rotativas afectando a la productividad.

Gramajes más utilizados:

1 El gramaje de referencia es el de 80 g que es el típico de fotocopiadora. También es muy utilizado en el interior de libros, como éste.

2 Las tarjetas de visita suelen imprimirse en papel de 300 g. También las carpetas de presentación de presupuestos.

3 La portada de un libro suele ir en papel estucado de 250 g, muchas veces plastificado brillante.

4 Un tríptico o flyer suele ir en papel estucado de 115 o 135 g.

Si el gramaje es el peso de 1 m² de papel, en principio se necesitaría una balanza y una hoja de papel de dichas dimensiones para calcularlo. Pero como no es fácil que se tenga exactamente 1 m² de papel, para calcularlo, se utilizará una medida inferior. Para ello se tomará una muestra de papel no muy pequeña para minimizar errores (por ejemplo de 10 × 10 cm). Lo recomendable, para mayor exactitud, es coger cinco muestras, procurando tomar la muestra de cada una de las esquinas y del centro para conseguir un gramaje medio de toda la hoja o pliego. Seguidamente, se pesan la/s muestra/s y mediante una regla de tres se calcula el gramaje de cada una de ellas.